选择工业涂料溶剂时，应搭配由快、中、慢速溶剂组成的混合溶剂，使其与施工方式、车间条件以及对树脂的溶解能力相匹配。价格和气味不能作为选择依据。需要对照相对挥发速率、最慢挥发组分的溶解能力，以及喷漆房的温度和湿度，再用实际工件进行试喷验证。
涂料溶剂选错，漆膜会在哪里出问题
在工业涂装生产线上，溶剂引起的缺陷通常在喷涂工位或烘箱出口立即暴露，此时工件已挂在输送链上，返工十分困难。
首先要明确挥发速率的含义：它表示溶剂相对于作为基准的标准溶剂，离开漆膜的速度是快还是慢。这是一个相对指标，只有采用供应商在TDS上注明的同一标准溶剂来读取，数值才有意义。
当混合溶剂挥发过快时，漆雾颗粒在从喷枪飞向工件的途中就已失去溶剂。常见现象如下：
- 干喷：漆雾颗粒到达表面时已经发干，形成粗糙层，附着力差。
- 橘皮：漆膜在黏度上升之前来不及流平。
- 吸湿发白（blushing）：溶剂挥发使漆膜表面降温，车间中的水汽在湿膜上冷凝，树脂析出，漆膜发白，如蒙一层雾。
当混合溶剂挥发过慢时，湿膜存留的时间超出了生产线所能承受的范围：
- 在垂直面、边缘和棱角处流挂。
- 喷漆房内容易沾染灰尘，在有穿堂风的区域尤甚。
- 干燥时间延长，不得不降低输送链节拍或加长烘箱。
- 漆膜内残留溶剂：残余溶剂较晚逸出，造成针孔、烘烤时起泡，或漆膜长时间发软。
这两类缺陷出自同一个根源：混合溶剂的挥发节奏与生产线的喷涂、流平和干燥节奏不匹配。
选择涂料溶剂的4项决定性标准
相对挥发速率
快速溶剂在漆雾飞行过程中以及接触工件后不久就离开漆膜，因此喷涂后漆膜黏度上升很快，垂直面上的漆膜也就不会流挂。慢速溶剂停留时间更长，使湿膜保持足够久，让树脂得以流平，气泡得以逸出。
喷涂方式决定了在涂料到达工件之前快速溶剂损失多少：颗粒越细，与空气的接触面积越大，飞行途中溶剂损失越多。因此空气喷涂、无气喷涂和静电喷涂需要不同的挥发曲线。对于带烘烤的生产线，还需计入漆膜在进入烘箱之前用于流平的时间。比较各种溶剂时，只能以同一标准溶剂为基准来读取指标。
对树脂的溶解能力
溶剂必须在整个干燥过程直至结束都与树脂相容。快速组分挥发殆尽后，留在漆膜中的主要是慢速溶剂。如果最慢的组分恰好是对树脂溶解力较差的溶剂，树脂就无法继续保持溶解状态，树脂析出，漆膜发雾。
因此，溶解能力必须按干燥过程的各个阶段来考察，而不能只看最初的漆桶状态。每种树脂体系对各类溶剂都有各自的相容性，树脂供应商通常会在TDS上给出建议。对于使用异氰酸酯固化剂的双组分体系，溶剂还不得含有能与异氰酸酯反应的基团，并且水含量要低。
快、中、慢速组分的平衡
干燥过程中，蒸发组成会发生变化。快速组分先挥发，使留在漆膜中的混合溶剂中慢速溶剂的比例逐渐升高，液相的黏度和溶解力也随时间改变。
一个平衡的混合溶剂包含三种作用：快速组分帮助漆膜定型并防止流挂，中速组分保持喷涂稳定并衔接前后两个阶段，慢速组分为漆膜提供流平时间。缺少中速组分时，黏度容易呈阶跃式上升，而不是均匀上升。单一溶剂很难同时承担这三种作用。
施工条件与法规要求
车间温度高会使所有溶剂挥发更快，湿度高则增加吸湿发白的风险，快速组分较多的混合溶剂尤其如此。自然干燥要求慢速组分不能过长，而烘烤则需要留出时间，让溶剂在表面结膜之前逸出漆膜。
在法规方面，VOC（挥发性有机化合物）要求针对涂料中的溶剂含量，因此需要针对每个订单对照市场和客户的要求。闪点是在SDS上读取的指标，用于评估火灾风险、喷漆房通风和仓储。对于混合溶剂，需要按实际使用的组成来评估。
如何将涂料溶剂与贵公司的涂装生产线对照
步骤1：记录树脂体系、喷涂方式（空气喷涂、无气喷涂、静电喷涂）以及是否烘烤
为每条生产线建立一份条件表：树脂体系和固化剂、喷涂方式、喷枪到工件的距离、烘烤还是自然干燥、喷漆房随季节变化的温度和湿度。这份表格是判断需要多少快速组分来防止流挂、多少慢速组分来保证流平的依据。
步骤2：阅读TDS和SDS
在每种溶剂的TDS和SDS上，读取三项指标：相对挥发速率（连同用于比较的标准溶剂）、沸程和闪点。如果标准溶剂或测定方法不同，就不要对比两份文件中的数值。然后在车间实际的高温高湿条件下试喷，因为纸面数据无法反映喷漆房风速、工件温度或湿度。
试喷时，记录漆膜表干时间、橘皮现象、流挂、发白，以及烘烤后的漆膜状态。既要试最热的班次，也要试湿度最高的日子。
步骤3：搭配溶剂类别
按其在混合溶剂中的作用来选择类别：
- 芳烃、酯类和酮类通常用于快速和中速组分；同类中各物质的挥发速率和溶解力各不相同，因此应依据TDS来选择。
- 乙二醇醚用于慢速组分，使湿膜保持更久并减少发白。仍含羟基的乙二醇醚可能与异氰酸酯发生反应，用于双组分体系时需要检查。
- 醇类用于相适应的树脂体系；在含异氰酸酯固化剂的体系中应避免使用。
Vichem分销上述各类适用于工业涂料的溶剂，其中包括来自Maxone Asia的货源，并按批次提供TDS和SDS，供贵公司团队在步骤2中对照。
选择涂料溶剂的常见错误
只用一种溶剂。 单一溶剂只有一个挥发速率，无法既防止流挂，又给漆膜留出流平时间。由多个组分构成的混合溶剂可以同时解决这两件事。
为了消除橘皮而过量添加慢速溶剂。 湿膜保持更久，橘皮会减轻，但流挂、沾灰和漆膜内残留溶剂随之出现。应当小幅逐步调整，每次调整后重新试喷。
不按潮热季节调整。 在干季运行稳定的混合溶剂，湿度升高时可能引起发白，车间炎热时则可能出现干喷。溶剂配方需要有按季节划分的版本，并注明适用条件。
更换溶剂来源而不重新试验。 名称相同，但供应商或批次不同，杂质、水含量或挥发速率仍可能有偏差。每次更换来源，都需要对照新的TDS和SDS，并在投入生产之前用实际工件试喷。
常见问题
涂料稀释溶剂干得太快导致发白怎么办？
补充对树脂溶解力良好的慢挥发溶剂，同时减少快速溶剂的比例。吸湿发白发生在溶剂挥发使漆膜表面强烈降温、水汽在湿膜上冷凝的时候。还需要进一步检查车间湿度以及压缩空气中混入的水分。
哪种涂料溶剂适用于PU涂料？
对于双组分PU涂料，应选择不含能与异氰酸酯反应的羟基、且水含量低的溶剂。酯类、酮类和芳烃是通常优先考虑的类别。醇类需要避免，乙二醇醚只有在树脂供应商确认适用时才可使用。应用前务必先试喷。
雨季需要更换溶剂吗？
应重新审视混合溶剂，通常只需调整比例，而不必完全更换。湿度高会增加发白风险，因此应减少快速溶剂的比例，或增加与树脂相容的慢速溶剂。每次调整都需要在车间实际条件下试喷，并记录温度和湿度。
结论
选择工业涂料溶剂，就是在树脂溶解能力和安全法规的限度内，使混合溶剂的挥发节奏与生产线的节奏相匹配。
- 使用快、中、慢速混合溶剂，而不是单一溶剂。
- 挥发最慢的组分在干燥过程结束时仍须能很好地溶解树脂。
- 只有在TDS上采用同一标准溶剂时，挥发速率才可比较。
- 针对实际使用的混合溶剂，在SDS上读取闪点和VOC要求。
- 在真实的高温高湿条件下试喷，每逢换季或更换溶剂来源时重新试验。
- 对于异氰酸酯体系，排除含反应基团的溶剂并控制水含量。
各类涂料溶剂汇总于溶剂页面。
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