凹版印刷是一种广泛应用于软包装生产的高品质印刷技术。然而，凹版印刷墨迹扩散 仍是许多印刷厂常遇到的难题。即使是轻微的墨迹，也可能导致图像模糊、颜色混乱，降低产品价值。 为了保持印刷效果清晰稳定，了解墨迹扩散的原因并掌握防止方法至关重要。本文将为您介绍其机理、原因及有效解决方案，帮助显著减少印刷瑕疵。
什么是凹版印刷墨迹扩散？
凹版印刷墨迹扩散 是指油墨超出设计范围扩散，使图像模糊、边缘不清、颜色交混，影响整体美观与品牌形象。 在高速印刷时，油墨未完全干燥或附着不均，会在薄膜表面扩散。此现象常见于未经充分表面处理的 OPP、PET 或 PE 薄膜。
墨迹扩散不仅损坏印刷表面，还会增加废品率，浪费材料与生产时间。对于包装企业而言，这将直接影响生产效率与成本。
凹版印刷中墨迹扩散的原因
油墨相关原因
造成凹版印刷墨迹扩散的主要原因之一是油墨粘度过低。当粘度不稳定时，油墨在印版辊上流动不均，难以控制。 溶剂挥发速度过慢也会导致问题。如果油墨在叠印前未完全干燥，便会出现模糊或反粘现象。
若油墨与基材不匹配，如在 PET 薄膜上使用 PE 油墨，附着力会显著下降，导致油墨滑移并扩散至非印刷区域。
印刷过程原因
印刷工艺参数对凹版印刷墨迹扩散影响极大。印刷速度过快会缩短干燥时间，易引起扩散。印辊与压辊压力不均也会造成油墨转移不稳定。刮墨刀是控制辊面油墨量的重要部件。若刮刀磨损或角度安装错误，会残留过多油墨，导致图像模糊。
干燥温度过低或不均匀，同样会使溶剂未完全挥发。后续叠印层覆盖在未干油墨上，就会产生颜色融合与边缘扩散。
基材表面原因
薄膜表面能决定油墨的附着性能。若电晕处理不足或表面能过低，油墨难以均匀润湿，容易产生条纹与扩散。残留在薄膜表面的油污、粉尘或滑爽剂会形成隔离层，阻碍油墨附着，从而加剧凹版印刷墨迹扩散现象。
此外，印刷环境湿度过高也是常见因素。空气中水汽附着在薄膜上，会使表面变滑，降低润湿性并增加扩散风险。
防止墨迹扩散的有效解决方案
调整油墨与溶剂配比
为减少凹版印刷墨迹扩散，应严格控制油墨粘度在推荐范围内。若油墨过稀，应适当添加树脂或粘度调节剂。快干溶剂的比例需控制得当，避免油墨在辊上过早干燥。定期搅拌和过滤油墨，可保持体系稳定，防止相分离。
使用分散剂或稳定剂等专用添加剂，可提升色彩清晰度与层间附着力，有效降低扩散现象。
优化印刷参数
印刷速度应根据油墨类型与基材调整。过快的速度会导致油墨未干即叠印，引发模糊与扩散。各印辊间压力应均匀，避免压印过重或过轻。刮墨刀需定期检查。正确的角度与压力能保证油墨分布均匀，不留多余墨层。同时，干燥区应保持足够温度，使油墨在收卷前完全干燥。
稳定的干燥系统可确保溶剂均匀挥发，使印刷图像更清晰、更耐久，不仅减少墨迹扩散，还能延长设备使用寿命。
控制与处理印刷表面
印刷前应确保薄膜表面清洁且表面能足够高。电晕或等离子处理能显著提高油墨附着力与色彩稳定性。理想表面能应高于 38 dyn/cm。若薄膜存放时间较长，印前应重新检测。
使用轻度溶剂清洁薄膜，可去除油污、灰尘及滑爽剂残留，从而增强附着力并明显减少凹版印刷墨迹扩散。
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